真空貼り合わせ装置を自社開発　装置開発力で新素材にもスピーディに対応――明星電気株式会社

板材加工からテープ・フィルム加工へ
事業転換成功のカギは装置開発技術

明星電気株式会社の白河工場は1969年に設立され、当初は電気絶縁板のプレス加工からスタートした。日本国内でFPC基板が多く製造されるようになると、コネクタの補強のための板材をテープで貼付するFPC補強板で事業規模を大きく拡大させた。しかし基板製造が海外へ移転すると、今度はFPC基板で培ったテープ加工技術を生かして携帯電話やスマートフォンの液晶などに用いられるフィルム加工を行うようになった。このようにして同社は時代の流れに合わせ、板材加工からテープ・フィルム加工へ移行していく。2010年以降は自動車のタッチパネルの裏側に静電スイッチの貼り付けを行っており、ある車種では同社のシェアは100％。他社ではできない品質・技術力の高さ、顧客ニーズへの適応力が評価されているのだ。 

では、他社とは違う明星電気の強みとは何か。それは貼り合わせ設備を自社開発・製造できる体制にある。基板メーカーとの長い付き合いの中で、基板製造に不可欠な検査治具を自社で開発・製造することで生産性向上を行っていた経験が生きているのだ。同社オリジナルの製造設備は高い評価を受け、現在では一部外販も行っている。 

自社開発のダイアフラム式真空貼り付け装置は、もともと同社がFPC基板にテープを貼り付けるために開発された装置を改良したものだ。FPC補強板コネクタ部の凹凸にテープを密着させるために、シリコン製の袋を風船のように膨らませることで密着させる。製品ごとの治具を必要とせず、多様な部品に柔軟に対応できる。同社製の装置は２Mpaという強い圧力を掛けることが可能で、他社には真似できない技術なのだ。 

一方、製品ごとに治具を作り油圧で圧力を掛ける直圧式真空貼り付け装置は、３Ｄ形状にも貼り付けが可能なため、自動車のスピードメーターやオーディオパネルなどの筐体にフィルムを貼り付ける用途で使用されている。治具の製造も自社で行っており、この治具にも同社のノウハウが詰め込まれている。今後、LiDAR（ライダー）などのセンサーカバーや凍結防止のフィルムヒーター貼合などの用途開発に期待している。 

技術ノウハウと充実の設備で高品質な貼り合わせ加工を実現 

だが同社の強みは、ただ装置を開発・製造するだけではない。装置や治具の調整を含め、テープやフィルムの貼り付けには細かなノウハウが必要だ。白河工場 執行役員工場長 中畑　正太郎氏は語る。「貼り付けはナマモノ。常に状態は変化しており、見定めながら作業する必要があるため、ノウハウが必要となってきます。こうした高分子材料がもつ『ゆらぎ』を吸収してお客様に完璧な製品を納めるところに当社の強みがあります」。 

ベーク基板やガラスエポキシ基板にテープを貼った状態でＮＣ加工をすることも可能だ。通常ではドリルにテープが巻き付いてしまったり、加工時に発生した切削粉が付着してしまう。しかし同社のノウハウによってこれらを解消している。
また貼り合わせる前後工程においても、ロールｔｏロールすることができないガラスなどの板材を貼り合わせるための枚葉式フィルム貼り付け装置や、気泡などが発生した場合に備えたオートクレーブなど、さまざまな製品形状・製品特性に合わせた装置を取り揃えている。テープ・フィルムを用いた加工や貼合工程では全てクリーンルームで行っており、異物管理の厳しい製品に対応している。筐体パネル・基板・液晶関連は部材が非常に高価で、支給数に余裕がない。細やかな配慮によって品質を担保しているのだ。 

高機能フィルム貼り合わせで新規事業開拓を目指す 

液晶パネルは製造方法が変化し、現在では後加工でのフィルム貼り付けを国内で行う需要は減りつつあるなか、同社も別アイテム・別業界で新たな道を模索し続けている。フィルムヒーターの貼り付けや、特殊なフィルムなど高付加価値なフィルム開発の発展は目覚ましい。どんどん新しいチャレンジを行っていきたい考えだ。新規開発案件用のクリーンルームも備えており、テストピースの作成に対応した装置も用意している。「自社で装置を開発しているからこそ、モディファイすることができます。お客様が困っているのはどういうところなのか、市場調査をしていきながら新しい柱を作っていきたい」続々と新しい素材・技術が登場する表面基材分野。明星電気であれば、他社が値を上げるような加工課題を解決して、市場投入をスピーディーに実現してくれるだろう。